सेवा
एल्यूमिनियम डाई कास्टिंग, जिंक डाई कास्टिंग, सीएनसी मशीनिंग, सीएनसी टर्निंग, सीएनसी मिलिंग, टैपिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग, स्टैम्पिंग
अधिकतम भाग का आकार:
31.49" x 19.68" x 20.47" (800 x 500 x 520 मिमी) तक मिल्ड हिस्से।
सामान्य सहनशीलता: धातुओं पर सहनशीलता +/- 0.005" (+/- 0.127 मिमी) तक रखी जाएगी
परिशुद्धता सहनशीलता:+/- 0.01 मिमी
न्यूनतम सुविधा आकार
0.020” (0.50 मिमी)। यह भाग की ज्यामिति और चुनी गई सामग्री के आधार पर भिन्न हो सकता है।
वांछित आकार बनाने के लिए सीएनसी खराद एक घटिया विधि का उपयोग करते हैं। जी-कोड बनने के साथ, स्टॉक सामग्री की एक खाली पट्टी को खराद की धुरी के चक में लोड किया जाता है। स्पिंडल घूमते समय चक वर्कपीस को अपनी जगह पर रखता है। जब धुरी की गति तेज हो जाती है, तो वांछित ज्यामिति प्राप्त होने तक सामग्री को हटाने के लिए एक स्थिर काटने वाले उपकरण को वर्कपीस के संपर्क में लाया जाता है।
सीएनसी मिलों की तरह, सीएनसी लेथ को आसानी से उच्च पुनरावृत्ति के लिए स्थापित किया जा सकता है, जो उन्हें तेजी से प्रोटोटाइप से लेकर कम और उच्च मात्रा के उत्पादन तक हर चीज के लिए महान बनाता है। मल्टी-एक्सिस सीएनसी टर्निंग सेंटर और स्विस-प्रकार के खराद एक मशीन में कई मशीनिंग संचालन की अनुमति देते हैं। उन्हें जटिल ज्यामिति के लिए एक लागत प्रभावी विकल्प बनाना, अन्यथा पारंपरिक सीएनसी मिल में कई मशीनों या उपकरण परिवर्तनों की आवश्यकता होगी।
सीएनसी मिलिंग
- मिलिंग प्रक्रिया में वर्कपीस से सामग्री को हटाने के लिए घूमने वाले कटर का उपयोग किया जाता है। मिलिंग मशीन में एक चल मेज होती है, जिस पर यह लगी होती है। काटने के उपकरण स्थिर होते हैं और मशीन की टेबल सामग्री को हिलाती है, जिससे पसंदीदा कट बनाए जा सकते हैं। अधिकांश मिलिंग उपकरण इकाइयों में यह इसी प्रकार काम करता है। ऐसी अन्य इकाइयों में चल उपकरण के रूप में काटने के उपकरण और टेबल दोनों हैं।एक मिलिंग मशीन प्लानिंग, रिबेटिंग, कटिंग, डाई-सिंकिंग, रूटिंग और अन्य जटिल टूल-पाथ जैसे ऑपरेशन कर सकती है, जो इसे मशीन शॉप में एक लचीली उपकरण इकाई बनाती है। मिलिंग मशीनें लचीला संचालन प्रदान करती हैं और कम रखरखाव लागत की आवश्यकता होती है; चूंकि वे आम तौर पर गड़बड़ी-मुक्त और लंबे जीवन वाले होते हैं, इसलिए निवेश पर रिटर्न अधिक होता है।मिलिंग को आदर्श रूप से उस वर्कपीस की द्वितीयक प्रक्रिया के रूप में लागू किया जाता है जो पहले से ही मशीनीकृत है। यह सुविधाओं को परिभाषित करने में मदद करता है और 'फिनिशिंग कोट' के रूप में काम करता है। छेद, पॉकेट, स्लॉट और रूपरेखा जैसी सुविधाएं जोड़ने के लिए इसे एक माध्यमिक प्रक्रिया के रूप में उपयोग करें।
दोहन
- एक छेद के भीतर एक धागे को काटने की प्रक्रिया, ताकि एक बोल्ट या कैपस्क्रू को उसमें पिरोया जा सके, टैपिंग कहलाती है। इसका उपयोग नट्स पर धागा बनाने के लिए भी किया जाता है। इसे खराद पर हाथ से या पावर फ़ीड द्वारा निष्पादित किया जा सकता है। प्रक्रिया चाहे जो भी हो, छेद को उचित आकार के टैप ड्रिल से ड्रिल करना होगा और साथ ही अंत में चैम्फर्ड करना होगा।टैपिंग किफायती और उत्पादक थ्रेडिंग प्रदान करती है, विशेष रूप से छोटे धागों के लिए, कम मशीन डाउनटाइम, बेहतर कटिंग गति के साथ-साथ लंबे टूल जीवन के माध्यम से। यह एक आसान, लोकप्रिय और बहुत ही कुशल विनिर्माण प्रक्रिया है, जो सबसे आम थ्रेड प्रोफाइल को कवर करती है और साथ ही गैर-घूर्णन और घूमने वाले घटकों के साथ सभी प्रकार की मशीन के लिए उपयुक्त है।
ड्रिलिंग
- ड्रिलिंग एक घूमने वाले काटने वाले उपकरण को ठोस टुकड़े के संपर्क में लाकर छेद बनाने या परिष्कृत करने की प्रक्रिया है। ड्रिलिंग करने के लिए मिलिंग मशीन या खराद का भी उपयोग किया जाता है। यह तब होता है जब एक ड्रिल बिट के साथ सामग्री के एक ठोस टुकड़े में बेलनाकार छेद बनाए जाते हैं। इसका उपयोग अक्सर स्थिरता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है। ड्रिलिंग महत्वपूर्ण मशीनिंग तकनीकों में से एक है क्योंकि बनाए जाने वाले छेद अक्सर संयोजन में सहायता के लिए होते हैं।ड्रिल बिट्स में कुछ सर्पिल चैनल होते हैं, जो बिट के शाफ्ट तक चलते हैं। इसे 'फ्लूटिंग' कहा जाता है, जब बिट काम किए जा रहे टुकड़े की ओर बढ़ता है तो यह स्वार्फ़ या चिप्स को छेद से बाहर ले जाता है।
उबाऊ
- आंतरिक मोड़ के रूप में भी जाना जाता है, बोरिंग का उपयोग मौजूदा छेद के अंदर के व्यास को बढ़ाने के लिए किया जाता है। छेद आमतौर पर ड्रिल किया जाता है, या इसे धातु की ढलाई में कोर किया जा सकता है। उबाऊ प्रक्रिया से तीन चीज़ें हासिल होती हैं, और वे इस प्रकार हैं।आकार: प्रक्रिया छेद के आकार और फिनिश को उपयुक्त बनाती है।सीधापन: यह आरंभ में डाले गए या ड्रिल किए गए छेद को सीधा कर देगा।संकेंद्रण: प्रक्रिया इसे संकेंद्रित बनाएगी, इसका बाहरी व्यास होल्डिंग या चक डिवाइस की सटीकता सीमा के अंदर होगा। सर्वोत्तम सांद्रता के लिए, बाहरी व्यास की टर्निंग और अंदर के व्यास की बोरिंग एक सेट-अप में की जाती है, यानी, संचालन के बीच काम को आगे बढ़ाने के बिना।