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Aluminium-Druckguss, Zink-Druckguss, CNC-Bearbeitung, CNC-Drehen, CNC-Fräsen, Gewindeschneiden, Bohren, Ausdrehen, Stanzen

Aluminium-Druckguss/ Kaltkammer-Druckguss

Aluminiumlegierungen sind das am häufigsten verwendete Material für Druckgussteile. Anbieter von Aluminium-Druckgussteilen profitieren von der vollständigen Recyclingfähigkeit und der einfachen Verarbeitung des Materials. Aufgrund des vergleichsweise höheren Schmelzpunktes kann beim Aluminium-Druckguss ein Kaltkammer-Gießverfahren erforderlich sein. Das Metall wird in einem separaten Ofen geschmolzen und anschließend von Hand mit einer Gießkelle durch eine Gießöffnung in die Gießkammer gegeben. Beim Kaltkammer-Druckguss ist die Form direkt mit der Gießkammer verbunden und verwendet kein Kolbensystem. Stattdessen drückt ein Stempel das flüssige Metall in die Form und hält es unter hohem Druck, bis es erstarrt.

Eigenschaften von Aluminiumlegierungen

Anwendungen für Aluminium-Druckguss

Hohe Betriebstemperaturen

Hervorragende Korrosionsbeständigkeit

Leicht

Sehr gute Festigkeit und Härte

Gutes Verhältnis von Steifigkeit zu Festigkeit zu Gewicht

Hervorragende EMI- und RFI-Abschirmungseigenschaften

Ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit

Hohe elektrische Leitfähigkeit

Gute Verarbeitungseigenschaften

Vollständige Recyclingfähigkeit

Die Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeableitungseigenschaften von Aluminium bieten Maschinenbauern erhebliche Vorteile. Und unsere patentierte Dünnwand-Aluminiumtechnologie hat den Aluminium-Druckguss für noch mehr Anwendungen zugänglich gemacht.

Aluminiumguss verbessert die Kraftstoffeffizienz von Kraftfahrzeugen durch Beitrag zu Gewichtseinsparungsanforderungen

Aluminium wird in einer breiten Palette von Netzwerk- und Infrastrukturgeräten in der Telekommunikations- und Computerindustrie eingesetzt, da HF-Filterboxen und -gehäuse eine Wärmeableitung erfordern.

Bei tragbaren Geräten bieten Aluminiumgussgehäuse EMI/RFI-Abschirmung, Steifigkeit und Langlebigkeit bei minimalem Gewicht.

Aufgrund der hervorragenden elektrischen Eigenschaften und der guten Abschirmwirkung von Aluminium, selbst bei hohen Temperaturen, ist Aluminium-Druckguss ideal für elektronische Steckverbinder und Gehäuse.

Zinkdruckguss/ Warmkammer-Druckguss

Das auch als Schwanenhalsguss bekannte Verfahren eignet sich optimal für die Verarbeitung von Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt wie Zink, Magnesium und Blei. Ein Vorratstopf wird mit Metall befüllt und im Heißkammer-Druckgussverfahren durch einen angeschlossenen oder eingebauten Ofen erhitzt, bis das Metall flüssig ist. Ein Merkmal des Heißkammersystems, der sogenannte Schwanenhals, bildet eine Vorratskammer im Topf und einen düsenartigen Kanal, der mit dem Einspritzhohlraum der festen Formhälfte verbunden ist. Ein über der Kammer angeordneter Kolben ermöglicht das Befüllen mit flüssigem Metall aus dem Vorratstopf. Sobald die Kammer befüllt ist, senkt sich der Kolben und drückt das flüssige Material durch den Schwanenhals in den Formhohlraum. Die Form wird unter Druck zusammengehalten, während das Metall abkühlt und in der Form erstarrt. Sobald das Metall ausreichend abgekühlt ist, öffnen sich die Formen, und das Gussteil wird über Auswerferstifte ausgeworfen.

Zink ist unter den Druckgussmetallen am einfachsten zu gießen und wird typischerweise in Warmkammerverfahren eingesetzt. Geschmolzenes Zink zeichnet sich durch hervorragende Gießfließfähigkeit und einen niedrigen Schmelzpunkt aus. Seine Festigkeit und Steifigkeit ermöglichen die Herstellung von Bauteilen mit dünnen Wänden und hochdetaillierten Strukturen bei engen Toleranzen. Der niedrige Schmelzpunkt von Zinklegierungen im Druckgussverfahren führt zu einer schnelleren Abkühlung und Erstarrung der Gussteile, was die höchsten Produktionsraten aller Druckgussmaterialien ermöglicht.

Zink ist aufgrund seiner ausgewogenen mechanischen und physikalischen Eigenschaften ein rundum leistungsstarker Werkstoff.

Merkmale, zu denen gehören

Schlagfestigkeit

Hohe Härte

Hohe Stabilität

Hochwertige Oberflächenbeschaffenheit und einfache Beschichtbarkeit

Niedriger Schmelzpunkt

Zhonghui bietet die gängigsten Zamak- und ZA-Zink-Druckgusslegierungen an. Genauer gesagt umfassen diese Legierungen:

Zamak 2 (ZA-2)

Zamak 3 (ZA-3)

Zamak 5 (ZA-5)

CNC-Bearbeitung

CNC-Bearbeitung (Computer Numerical Control) ist ein weit verbreitetes Fertigungsverfahren, bei dem automatisierte Hochgeschwindigkeits-Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung von Metallteilen eingesetzt werden. Zu den Standard-CNC-Maschinen gehören 3-, 4- und 5-Achs-Fräsmaschinen, Drehmaschinen und Oberfräsen. Die Bearbeitungsmethoden variieren je nach Maschine: Das Werkstück kann fixiert bleiben, während sich das Werkzeug bewegt; das Werkzeug kann fixiert bleiben, während sich das Werkstück dreht und bewegt; oder Werkzeug und Werkstück bewegen sich gemeinsam. Erfahrene Zerspanungsmechaniker bedienen eine CNC-Maschine, indem sie Werkzeugwege basierend auf der Geometrie der fertigen Teile programmieren. Die Geometrieinformationen werden von einem CAD-Modell (Computer-Aided Design) bereitgestellt. CNC-Maschinen können nahezu jede Metalllegierung mit hoher Präzision und Wiederholgenauigkeit bearbeiten und ermöglichen so die Herstellung von kundenspezifischen Teilen für nahezu jede Branche, darunter Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Robotik, Elektronik und Industrie.

CNC-Bearbeitungstoleranzen

Maximale Bauteilgröße:

Gefräste Teile bis zu 31,49” x 19,68” x 20,47” (800 x 500 x 520 mm).

Allgemeine Toleranzen: Die Toleranzen für Metalle werden auf +/- 0,005" (+/- 0,127 mm) eingehalten.

Präzisionstoleranzen: +/- 0,01 mm

Mindestgröße des Merkmals

0,020 Zoll (0,50 mm). Dies kann je nach Teilegeometrie und gewähltem Material variieren.

CNC-Drehen

Überblick: Was ist CNC-Drehen?

Die Grundlagen von CNC-Drehmaschinen

Eine CNC-Drehmaschine, auch Drehmaschine mit angetriebenen Werkzeugen genannt, eignet sich ideal zum Bearbeiten symmetrischer zylindrischer oder sphärischer Teile. Charakteristisch für eine Drehmaschine ist, dass sie ein Werkstück um eine vertikale oder horizontale Achse dreht, während sich ein feststehendes Bearbeitungswerkzeug auf einer mehr oder weniger linearen Bahn um dieses Werkstück bewegt. Der Vorgang der Werkstückbearbeitung auf einer CNC-Drehmaschine wird als Drehen bezeichnet.

Wie CNC-Drehen funktioniert

Vorteile des CNC-Drehens

CNC-Drehmaschinen nutzen ein subtraktives Verfahren zur Herstellung der gewünschten Form. Nach der Erstellung des G-Codes wird ein Rohling aus Rohmaterial in das Spannfutter der Drehspindel eingespannt. Das Spannfutter fixiert das Werkstück, während sich die Spindel dreht. Sobald die Spindel die gewünschte Drehzahl erreicht hat, wird ein stationäres Schneidwerkzeug in Kontakt mit dem Werkstück gebracht und trägt Material ab, bis die gewünschte Geometrie erreicht ist.

Ähnlich wie CNC-Fräsmaschinen lassen sich auch CNC-Drehmaschinen problemlos für hohe Wiederholgenauigkeit einrichten. Dadurch eignen sie sich hervorragend für alles – von der schnellen Prototypenfertigung bis hin zur Klein- und Großserienproduktion. Mehrachsige CNC-Drehzentren und Langdrehmaschinen ermöglichen mehrere Bearbeitungsvorgänge in einer einzigen Maschine. Dies macht sie zu einer kostengünstigen Option für komplexe Geometrien, die bei einer herkömmlichen CNC-Fräsmaschine mehrere Maschinen oder Werkzeugwechsel erfordern würden.

CNC-Fräsen

Beim Fräsen wird Material mithilfe rotierender Fräser vom Werkstück abgetragen. Eine Fräsmaschine verfügt über einen beweglichen Tisch, auf dem sie montiert ist. Die Schneidwerkzeuge sind fest montiert, und der Maschinentisch bewegt das Material, wodurch die gewünschten Schnitte erzeugt werden können. So funktioniert es bei den meisten Fräsmaschinen. Andere Maschinen dieser Art verfügen über bewegliche Teile, sowohl die Schneidwerkzeuge als auch den Tisch.

Eine Fräsmaschine kann Bearbeitungsvorgänge wie Planen, Falzen, Schneiden, Senkerodieren, Fräsen und andere komplexe Werkzeugwege ausführen und ist daher eine vielseitige Maschine in der Werkstatt. Fräsmaschinen ermöglichen flexible Arbeitsabläufe und sind wartungsarm; da sie in der Regel störungsfrei und langlebig sind, ist die Investitionsrendite hoch.

Fräsen eignet sich ideal als Nachbearbeitungsverfahren für bereits bearbeitete Werkstücke. Es dient der Konturierung und bildet den letzten Schliff. Nutzen Sie es, um beispielsweise Bohrungen, Taschen, Nuten und Konturen zu erzeugen.

Klopfen

Das Schneiden eines Gewindes in ein Loch, um eine Schraube oder einen Bolzen einzudrehen, wird als Gewindeschneiden bezeichnet. Es wird auch zum Gewindeschneiden von Muttern verwendet. Das Gewindeschneiden kann an der Drehbank von Hand oder mit motorischem Vorschub erfolgen. Unabhängig vom Verfahren muss das Loch mit einem Gewindebohrer der passenden Größe vorgebohrt und am Ende angefast werden.

Gewindeschneiden ermöglicht eine wirtschaftliche und produktive Gewindeproduktion, insbesondere bei kleineren Gewinden, durch reduzierte Maschinenstillstandszeiten, höhere Schnittgeschwindigkeiten und längere Werkzeugstandzeiten. Es ist ein einfaches, beliebtes und sehr effizientes Fertigungsverfahren, das die gängigsten Gewindeprofile abdeckt und sich für alle Maschinentypen mit rotierenden und nicht rotierenden Bauteilen eignet.

Bohren

Bohren ist das Erzeugen oder Verfeinern von Löchern durch den Kontakt eines rotierenden Schneidwerkzeugs mit dem Werkstück. Fräsmaschinen oder Drehmaschinen werden zum Bohren eingesetzt. Dabei werden mit einem Bohrer zylindrische Löcher in ein festes Materialstück gebohrt. Bohren dient häufig der Sicherstellung von Stabilität und Genauigkeit. Es zählt zu den wichtigsten Bearbeitungstechniken, da die erzeugten Löcher oft die Montage erleichtern.

Die Bohrer verfügen über zwei spiralförmige Rillen, die sich entlang des Schafts erstrecken. Diese sogenannten Nuten transportieren die Späne oder Bohrspäne aus dem Bohrloch, wenn der Bohrer in das Werkstück vordringt.

Langweilig

Das auch als Innendrehen bekannte Bohren dient dazu, den Innendurchmesser einer vorhandenen Bohrung zu vergrößern. Die Bohrung wird üblicherweise gebohrt oder in ein Metallgussteil eingebohrt. Der Bohrvorgang bewirkt drei Dinge:

Größenanpassung: Durch das Verfahren werden Größe und Oberflächenbeschaffenheit des Lochs angepasst.

Geradheit: Es begradigt das ursprünglich gegossene oder gebohrte Loch.

Konzentrizität: Durch den Prozess wird ein konzentrisches Werkstück hergestellt, dessen Außendurchmesser innerhalb der Genauigkeitsgrenzen der Spannvorrichtung liegt. Für optimale Konzentrizität werden das Drehen des Außendurchmessers und das Bohren des Innendurchmessers in einer Aufspannung durchgeführt, d. h. ohne das Werkstück zwischen den Arbeitsgängen zu bewegen.

Stanzen

Aluminium-Stanzteile – kostengünstig, leicht und mit einem hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnis. Sie finden Anwendung in Bauteilen, Flugzeug- und Raumfahrtkomponenten, Schiffsausrüstung, Elektronikgehäusen und unzähligen weiteren Bereichen.

Edelstahl-Stanzteile – hohe Korrosionsbeständigkeit und hohe Festigkeit. Aufgrund seiner hygienischen Eigenschaften wird es in der Lebensmittel-, Pharma-, Luft- und Raumfahrt-, Transport- und Medizintechnik eingesetzt.

Stahlstanzteile – vielseitig einsetzbar dank ihrer außergewöhnlichen Formbarkeit und Duktilität. Sie eignen sich für Anwendungen im Automobilbereich, verschiedene Strukturbauteile und Bauteile.

Industrielle Anwendungen der Metallstanzung:

Typische Anwendungsgebiete sind:

Automobil-Stanzteile

Bauprodukte

Solar BOS (Systemkomponenten)