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Aluminium-Druckguss, Zink-Druckguss, CNC-Bearbeitung, CNC-Drehen, CNC-Fräsen, Gewindeschneiden, Bohren, Ausbohren, Stanzen

Aluminium-Druckguss/Kaltkammer-Druckguss

Aluminiumlegierungen werden am häufigsten für Druckgussteile verwendet. Anbieter von Aluminium-Druckgussteilen profitieren von der vollständigen Recyclingfähigkeit des Materials und seiner einfachen Handhabung. Aufgrund des vergleichsweise höheren Schmelzpunkts kann für den Aluminium-Druckguss ein Kaltkammergussverfahren erforderlich sein. Das Metall wird in einem separaten Ofen geschmolzen und von Hand mit einer Schöpfkelle durch eine Gießöffnung in die Gießkammer eingefüllt. Beim Kaltkammer-Druckguss ist die Form direkt mit der Gießkammer verbunden und verwendet kein Kolbensystem. Stattdessen presst ein Stößel geschmolzenes Metall in die Form und hält es unter hohem Druck, während das Metall erstarrt.

Eigenschaften der Aluminiumlegierung

Aluminium-Druckgussanwendungen

Hohe Betriebstemperaturen

Hervorragende Korrosionsbeständigkeit

Leicht

Sehr gute Festigkeit und Härte

Gute Steifigkeit und Festigkeits-Gewichts-Verhältnis

Hervorragende EMI- und RFI-Abschirmeigenschaften

Hervorragende Wärmeleitfähigkeit

Hohe elektrische Leitfähigkeit

Gute Veredelungseigenschaften

Vollständige Recyclingfähigkeit

Die Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Wärmeableitung von Aluminium bieten Maschinenbauern erhebliche Vorteile. Dank unserer patentierten Dünnwand-Aluminium-Technologie ist Aluminiumdruckguss für noch mehr Anwendungen geeignet.

Aluminiumgussteile verbessern die Kraftstoffeffizienz von Kraftfahrzeugen, indem sie zur Gewichtseinsparung beitragen

Aluminium wird in einer breiten Palette von Netzwerk- und Infrastrukturgeräten in der Telekommunikations- und Computerbranche verwendet, da HF-Filterboxen und -Gehäuse eine Wärmeableitung erfordern.

In tragbaren Geräten sorgen Aluminiumgussteile für EMI/RFI-Abschirmung, Stabilität und Haltbarkeit bei minimalem Gewicht

Aufgrund der hervorragenden elektrischen Leistung und Abschirmeigenschaften von Aluminium, selbst in Hochtemperaturumgebungen, ist Aluminiumdruckguss ideal für elektronische Steckverbinder und Gehäuse

Zinkdruckguss/ Warmkammerdruckguss

Auch als Schwanenhalsguss bekannt. Eignet sich optimal für die Arbeit mit Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt wie Zink, Magnesium und Blei. Ein Warmhaltebehälter wird mit Metall gefüllt und beim Warmkammer-Druckguss in einem angeschlossenen oder eingebauten Ofen erhitzt, bis es geschmolzen ist. Ein Merkmal des Warmkammersystems, der als Schwanenhals bezeichnet wird, bildet eine Warmhaltekammer innerhalb des Behälters und einen düsenartigen Kanal, der mit der Einspritzhöhle der festen Hälfte der Form verbunden ist. Ein Kolben oberhalb der Kammer ermöglicht das Befüllen dieser mit geschmolzenem Metall aus dem Warmhaltebehälter. Wenn die Kammer befüllt ist, senkt sich der Kolben und drückt geschmolzenes Material den Schwanenhals hinauf in die Formhöhle. Die Form wird unter Druck zusammengehalten, während das Metall in der Form abkühlt und erstarrt. Wenn das Metall ausreichend abgekühlt ist, öffnen sich die Formen und das gegossene Stück wird mithilfe von Auswerferstiften ausgeworfen.

Zink ist das am einfachsten zu gießende Material unter den Druckgussmetallen und wird typischerweise im Warmkammerverfahren verwendet. Geschmolzenes Zink hat eine außergewöhnliche Fließfähigkeit und einen niedrigen Schmelzpunkt. Seine Festigkeit und Steifigkeit ermöglichen die Herstellung von Teilen mit dünneren Wänden und hochdetaillierten Merkmalen unter Einhaltung enger Toleranzen. Der niedrige Schmelzpunkt von Zinklegierungen im Druckguss ermöglicht eine schnellere Abkühlung und Verfestigung der Druckgussteile, was zu den höchsten Produktionsraten der Druckgussmaterialien führt.

Zink ist ein rundum leistungsfähiges Material aufgrund seiner Ausgewogenheit von mechanischen und physikalischen

Merkmale, zu denen gehören

Schlagfestigkeit

Hohe Härte

Hohe Stabilität

Hochwertige Oberflächenbeschaffenheit und leicht zu beschichten

Niedriger Schmelzpunkt

Zhonghui bietet die gängigsten Zamak- und ZA-Druckguss-Zinklegierungen an. Zu diesen Legierungen gehören insbesondere:

Zamak 2 (ZA-2)

Zamak 3 (ZA-3)

Zamak 5 (ZA-5)

CNC-Bearbeitung

CNC (Computerized Numerical Control Machining) ist ein weit verbreitetes Fertigungsverfahren, bei dem automatisierte Hochgeschwindigkeits-Schneidwerkzeuge zum Formen von Metall verwendet werden. Zu den Standard-CNC-Maschinen gehören 3-, 4- und 5-achsige Fräsmaschinen, Drehmaschinen und Oberfräsen. Die Art und Weise, wie CNC-Teile geschnitten werden, kann je nach Maschine unterschiedlich sein: Das Werkstück kann an Ort und Stelle bleiben, während sich das Werkzeug bewegt, das Werkzeug kann an Ort und Stelle bleiben, während das Werkstück gedreht und bewegt wird, oder Schneidwerkzeug und Werkstück können sich gemeinsam bewegen. Erfahrene Maschinisten bedienen eine CNC-Maschine, indem sie Werkzeugpfade basierend auf der Geometrie der endgültigen bearbeiteten Teile programmieren. Die Informationen zur Teilegeometrie werden von einem CAD-Modell (Computer-Aided Design) bereitgestellt. CNC-Maschinen können fast jede Metalllegierung mit hoher Präzision und Wiederholgenauigkeit schneiden und so kundenspezifische bearbeitete Teile herstellen, die für nahezu jede Branche geeignet sind, darunter Luft- und Raumfahrt, Medizin, Robotik, Elektronik und Industrie.

CNC-Bearbeitungstoleranzen

Maximale Teilegröße:

Frästeile bis 31,49" x 19,68" x 20,47" (800 x 500 x 520 mm).

Allgemeine Toleranzen: Toleranzen für Metalle werden auf +/- 0,005 Zoll (+/- 0,127 mm) begrenzt.

Präzisionstoleranzen: +/- 0,01 mm

Minimale Featuregröße

0,020" (0,50 mm). Dies kann je nach Teilegeometrie und gewähltem Material variieren.

CNC-Drehen

Übersicht: Was ist CNC-Drehen?

Die Grundlagen von CNC-Drehmaschinen

Eine CNC-Drehmaschine, auch Drehmaschine mit angetriebenen Werkzeugen genannt, eignet sich ideal zum Fräsen symmetrischer zylindrischer oder kugelförmiger Teile. Typischerweise dreht eine Drehmaschine ein Werkstück um eine vertikale oder horizontale Achse, während sich ein festes Formwerkzeug auf einer mehr oder weniger linearen Bahn um das Werkstück bewegt. Das Fräsen eines Werkstücks auf einer CNC-Drehmaschine wird als Drehen bezeichnet.

So funktioniert CNC-Drehen

Vorteile des CNC-Drehens

CNC-Drehmaschinen verwenden ein subtraktives Verfahren, um die gewünschte Form zu erzeugen. Nachdem der G-Code erstellt wurde, wird ein Rohling aus Rohmaterial in das Spannfutter der Drehspindel eingelegt. Das Spannfutter hält das Werkstück an Ort und Stelle, während sich die Spindel dreht. Sobald die Spindel die erforderliche Drehzahl erreicht hat, wird ein stationäres Schneidwerkzeug mit dem Werkstück in Kontakt gebracht, um Material abzutragen, bis die gewünschte Geometrie erreicht ist.

Wie CNC-Fräsen lassen sich auch CNC-Drehmaschinen problemlos auf hohe Wiederholgenauigkeit einstellen, wodurch sie sich hervorragend für alle Bereiche eignen, vom Rapid Prototyping bis hin zur Klein- und Großserienproduktion. Mehrachsige CNC-Drehzentren und Langdrehautomaten ermöglichen mehrere Bearbeitungsvorgänge in einer Maschine. Sie sind daher eine kostengünstige Option für komplexe Geometrien, die bei einer herkömmlichen CNC-Fräse sonst mehrere Maschinen oder Werkzeugwechsel erfordern würden.

CNC-Fräsen

Beim Fräsen werden rotierende Fräser verwendet, um Material vom Werkstück zu entfernen. Eine Fräsmaschine ist auf einem beweglichen Tisch montiert. Die Schneidwerkzeuge sind feststehend, und der Tisch der Maschine bewegt das Material, wodurch die gewünschten Schnitte erzeugt werden. So funktioniert es bei den meisten Fräsmaschinen. Andere Maschinen verfügen sowohl über Schneidwerkzeuge als auch über einen beweglichen Tisch.

Eine Fräsmaschine kann Vorgänge wie Hobeln, Falzen, Schneiden, Senkerodieren, Fräsen und andere komplexe Werkzeugwege ausführen und ist daher eine flexible Ausrüstungseinheit in einer Maschinenwerkstatt. Fräsmaschinen ermöglichen flexible Betriebsabläufe und erfordern geringe Wartungskosten. Da sie in der Regel störungsfrei und langlebig sind, ist die Kapitalrendite hoch.

Fräsen wird idealerweise als Nachbearbeitung an einem bereits bearbeiteten Werkstück durchgeführt. Es hilft beim Definieren von Merkmalen und dient als „Finishing Coat“. Nutzen Sie es als Nachbearbeitung, um Merkmale wie Löcher, Taschen, Schlitze und Konturen hinzuzufügen.

Tippen

Das Schneiden eines Gewindes in ein Loch, um eine Schraube oder einen Bolzen hineinzuschrauben, nennt man Gewindeschneiden. Es wird auch zum Gewindeschneiden von Muttern verwendet. Es kann auf der Drehbank entweder von Hand oder mit Vorschub durchgeführt werden. Unabhängig vom Verfahren muss das Loch mit einem Gewindebohrer der passenden Größe gebohrt und am Ende angefast werden.

Gewindeschneiden ermöglicht wirtschaftliches und produktives Gewindeschneiden, insbesondere bei kleineren Gewinden, durch reduzierte Maschinenausfallzeiten, höhere Schnittgeschwindigkeiten und längere Werkzeugstandzeiten. Es ist ein einfaches, beliebtes und sehr effizientes Herstellungsverfahren, das die gängigsten Gewindeprofile abdeckt und für alle Maschinentypen mit nicht rotierenden und rotierenden Komponenten geeignet ist.

Bohren

Beim Bohren werden Löcher durch den Kontakt eines rotierenden Schneidwerkzeugs mit einem festen Werkstück erzeugt oder verfeinert. Auch Fräs- oder Drehmaschinen werden zum Bohren verwendet. Dabei werden mit einem Bohrer zylindrische Löcher in ein festes Werkstück gebohrt. Dies wird häufig eingesetzt, um Stabilität und Genauigkeit zu gewährleisten. Bohren ist eine der wichtigsten Bearbeitungstechniken, da die gebohrten Löcher oft der Montage dienen.

Die Bohrer verfügen über mehrere spiralförmige Kanäle, die entlang des Schafts verlaufen. Diese sogenannten Riffelungen transportieren die Späne aus dem Loch, wenn der Bohrer in das Werkstück eindringt.

Langweilig

Das Bohren, auch Innendrehen genannt, dient dazu, den Innendurchmesser einer vorhandenen Bohrung zu vergrößern. Das Loch wird üblicherweise gebohrt oder in ein Metallgussteil gebohrt. Der Bohrvorgang erreicht drei Ziele:

Größenbestimmung: Durch den Vorgang werden die Größe und das Finish des Lochs angepasst.

Geradheit: Dadurch wird das ursprünglich gegossene oder gebohrte Loch begradigt.

Konzentrizität: Durch diesen Prozess wird das Werkstück konzentrisch, sodass sein Außendurchmesser innerhalb der Genauigkeitsgrenzen der Halte- oder Spannvorrichtung liegt. Für eine optimale Konzentrizität wird das Drehen des Außendurchmessers und das Bohren des Innendurchmessers in einer Aufspannung durchgeführt, d. h. ohne das Werkstück während der Bearbeitung zu bewegen.

Stanzen

Aluminiumstanzteile – kosteneffizient, leicht und mit einem hohen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Sie werden unter anderem für Gebäudekomponenten, Flugzeug- und Raumfahrtkomponenten, Schiffszubehör, elektronische Chassis und zahlreiche weitere Anwendungen verwendet.

Edelstahlstanzteile – hohe Korrosionsbeständigkeit und hohe Festigkeit. Aufgrund seiner hygienischen Eigenschaften wird es für Lebensmittel- und Pharmaanwendungen sowie für die Luft- und Raumfahrt, das Transportwesen und die Medizin verwendet.

Stahlstanzteile – vielseitig einsetzbar aufgrund ihrer außergewöhnlichen Formbarkeit und Duktilität. Sie eignen sich für Automobilanwendungen, verschiedene Strukturkomponenten und Gebäudekomponenten.

Industrielle Anwendungen des Metallstanzens:

Zu den gängigen Anwendungen gehören:

Automobil-Stanzteile

Bauprodukte

Solar-BOS-Komponenten (Balance of System)