Procédé de production de moulage sous pression d'alliages d'aluminium

Le procédé de production d'alliages d'aluminium est simple, pratique, très efficace et automatisable. La machine de coulée sous pression d'alliages d'aluminium injecte le métal en fusion directement de la chambre de pression dans la cavité. La consommation de métal est réduite, les fluctuations de température sont faibles et le procédé de coulée sous pression est stable. Le métal liquide coulé sous pression est introduit dans la cavité par un canal fermé, ce qui facilite le transport des impuretés et assure une excellente qualité de coulée. De plus, la faible pression spécifique de la pièce moulée sous pression, la chambre de pression, le poinçon, le bec verseur, etc., peuvent être immergés pendant une longue période dans le métal en fusion, ce qui entraîne une corrosion importante et une réduction de la durée de vie. La teneur en fer de l'alliage augmente. Pour la coulée sous pression d'alliages de magnésium et autres alliages inflammables à bas point de fusion, le creuset peut être scellé sous gaz inerte afin de protéger le liquide d'alliage et d'empêcher son oxydation ou sa combustion. Actuellement, la machine de coulée sous pression à chambre chaude est principalement utilisée pour la coulée sous pression d'alliages de zinc et autres alliages à bas point de fusion, mais également pour la coulée sous pression de petits alliages d'aluminium et de magnésium.

Les éléments structurels de base de la coulée sous pression comprennent l'épaisseur de paroi, le renforcement, les trous de coulée, les angles arrondis de coulée, l'inclinaison du moule de tirage, les filetages, les engrenages, les rainures, les têtes de rivet, le relief, le maillage, le texte, le logo, le motif, les moulages encastrés, etc. L'épaisseur de paroi raisonnable pour une coulée sous pression dépend de la structure spécifique de la pièce, des propriétés de l'alliage, du procédé de coulée sous pression et de nombreux autres facteurs. La pratique a montré que, dans des conditions normales, les propriétés mécaniques de la coulée sous pression augmentent et diminuent avec l'épaisseur de paroi. Les pièces moulées à parois minces présentent une résistance à la traction et une densité supérieures à celles des pièces moulées à parois épaisses, tandis que les pièces moulées à parois minces offrent une meilleure résistance à l'usure. Plus l'épaisseur de paroi augmente, plus les défauts tels que les trous d'air et la porosité, comme indiqué en b), augmentent. Par conséquent, afin de garantir une résistance et une rigidité suffisantes de la pièce moulée sous pression, une épaisseur de paroi raisonnable doit être conçue pour être fine et uniforme. Dans le cas contraire, la structure interne de la pièce moulée sous pression sera irrégulière, ce qui compliquera la mise en œuvre du procédé. Dans des conditions de processus normales, l'épaisseur de la paroi de la pièce moulée sous pression ne doit pas dépasser 4,5 mm, le rapport entre la grande épaisseur de la paroi et la petite épaisseur de la paroi ne doit pas dépasser 3 * 1. Pour la pièce moulée sous pression à paroi épaisse, afin d'éviter le desserrage et d'autres défauts, l'épaisseur de la paroi doit être plus fine et un patch doit être ajouté.

Précision dimensionnelle du moulage sous pression : la précision dimensionnelle est l'un des facteurs clés de la fabricabilité d'une structure moulée sous pression. Elle influence la conception du moule et le procédé de moulage. Le moulage sous pression permet d'atteindre une précision dimensionnelle relativement élevée et une excellente stabilité, qui dépend principalement de la précision de fabrication du moule. Les écarts dimensionnels du moulage sous pression peuvent être dus à de nombreuses raisons, notamment la composition chimique de l'alliage, la température ambiante, les fluctuations du taux de retrait de l'alliage, la stabilité du mouvement, etc. L'ouverture du moule pour extraire le noyau et expulser le mécanisme, ainsi que le procédé de moulage, sont également des facteurs importants. Les erreurs dues à l'usure, les variations des paramètres du procédé de moulage sous pression, la précision et la rigidité de la machine de moulage, le nombre de réparations et la durée de vie du moule sont également des facteurs interdépendants. Ces facteurs sont interdépendants et influencent mutuellement, notamment le retrait de l'alliage, qui dépend de la forme de la pièce moulée, des paramètres du procédé, du type d'alliage et de l'épaisseur de la paroi. Il est donc nécessaire d’étudier la relation entre les conditions ci-dessus et le taux de retrait afin de déterminer le taux de retrait réel.

La sélection des nuances de tolérance dimensionnelle linéaire pour les pièces moulées sous pression est présentée dans les tableaux 4-7 et 4-8. La plage de tolérance doit être répartie symétriquement, c'est-à-dire qu'une moitié de la tolérance est positive et l'autre moitié est négative. En cas de réglage asymétrique, il convient de l'indiquer sur le plan. Pour les dimensions généralement non usinées, le trou prend une valeur positive et l'arbre une valeur négative ; pour les dimensions à usiner, le trou prend une valeur négative et l'arbre une valeur positive.