Procédé de production de moulage sous pression d'alliage d'aluminium

Le procédé de production d'alliages d'aluminium est simple, pratique et très efficace, et permet une production automatisée aisée. La machine de moulage sous pression d'alliages d'aluminium injecte directement le métal en fusion de la chambre de pression dans la cavité, ce qui réduit la consommation de métal, limite les fluctuations de température et assure la stabilité du processus. Le métal liquide circulant dans la cavité par un canal fermé limite l'introduction d'impuretés et garantit une bonne qualité de moulage. Cependant, la faible pression spécifique du moulage sous pression rend la chambre de pression, le poinçon, le canal d'écoulement d'eau, etc., vulnérables à la corrosion pendant une immersion prolongée dans le métal en fusion, ce qui affecte leur durée de vie et augmente la teneur en fer de l'alliage. Pour le moulage sous pression d'alliages de magnésium et autres alliages inflammables à bas point de fusion, il est possible d'utiliser un creuset étanche, un gaz inerte protégeant l'alliage liquide et empêchant son oxydation ou sa combustion. Actuellement, la machine de moulage sous pression à chambre chaude est principalement utilisée pour le moulage sous pression d'alliages de zinc et autres alliages à bas point de fusion, mais également pour le moulage sous pression de petites quantités d'alliages d'aluminium et de magnésium.

Les éléments structurels de base du moulage sous pression comprennent l'épaisseur des parois, les renforts, les orifices de moulage, les angles arrondis, l'inclinaison du moule, les filetages, les engrenages, les rainures, les têtes de rivets, les reliefs, les mailles, les inscriptions, les logos, les motifs, les pièces moulées incluses, etc. L'épaisseur de paroi optimale dépend de la structure spécifique de la pièce moulée, des propriétés de l'alliage, du procédé de moulage et de nombreux autres facteurs. L'expérience a démontré que, dans des conditions normales, les propriétés mécaniques des pièces moulées sous pression varient en fonction de l'épaisseur des parois. Les pièces à parois minces présentent une résistance à la traction et une densité supérieures à celles des pièces à parois épaisses, et offrent une meilleure résistance à l'usure. L'augmentation de l'épaisseur des parois entraîne une augmentation des défauts tels que les bulles d'air et la porosité (voir b). Par conséquent, tout en garantissant une résistance et une rigidité suffisantes, il convient de concevoir une épaisseur de paroi mince et uniforme. Dans le cas contraire, la structure interne de la pièce sera irrégulière, ce qui compliquera la mise en œuvre du procédé de moulage. Dans des conditions de processus normales, l'épaisseur de paroi des pièces moulées sous pression ne doit pas dépasser 4,5 mm, et le rapport entre l'épaisseur de paroi importante et l'épaisseur de paroi réduite ne doit pas dépasser 3 * 1. Pour les pièces moulées sous pression à parois épaisses, afin d'éviter le desserrage et d'autres défauts, il convient d'utiliser une épaisseur de paroi plus fine et d'ajouter un renfort.

Précision dimensionnelle du moulage sous pression : la précision dimensionnelle est un critère essentiel pour la fabricabilité des pièces moulées sous pression. Elle influence la conception du moule et le processus de moulage. Le moulage sous pression permet d'atteindre une précision dimensionnelle relativement élevée et une excellente stabilité, principalement grâce à la précision de fabrication du moule. De nombreux facteurs peuvent engendrer des écarts dimensionnels, notamment la composition chimique de l'alliage, la température ambiante, les variations du taux de retrait du métal, la stabilité du mécanisme d'ouverture du moule pour extraire le noyau et le démoulage, ainsi que les erreurs liées à l'utilisation du moule. L'usure, les variations des paramètres du processus de moulage, les défauts de précision et de rigidité de la machine, la fréquence et la durée de vie des réparations du moule, etc., sont autant de facteurs interdépendants. Le retrait de l'alliage, la forme de la pièce, les paramètres du processus, le type d'alliage et l'épaisseur de paroi sont autant de facteurs qui contribuent aux écarts dimensionnels. Il est donc nécessaire d'étudier la relation entre les conditions susmentionnées et le taux de retrait afin de déterminer le taux de retrait réel.

Le choix des classes de tolérance dimensionnelle linéaire pour les pièces moulées sous pression est présenté dans les tableaux 4-7 et 4-8. La plage de tolérance doit être symétrique, c'est-à-dire que la moitié de la tolérance est positive et l'autre moitié négative. En cas de réglage asymétrique, celui-ci doit être indiqué sur le dessin. Pour les dimensions non usinées, l'alésage a une valeur positive et la tige une valeur négative ; pour les dimensions usinées, l'alésage a une valeur négative et la tige une valeur positive.