सेवा
एल्युमिनियम डाई कास्टिंग, जिंक डाई कास्टिंग, सीएनसी मशीनिंग, सीएनसी टर्निंग, सीएनसी मिलिंग, टैपिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग, स्टैम्पिंग
अधिकतम भाग आकार：
31.49” x 19.68” x 20.47” (800 x 500 x 520 मिमी) तक के मिल्ड भाग।
सामान्य सहनशीलता: धातुओं पर सहनशीलता +/- 0.005" (+/- 0.127 मिमी) तक रखी जाएगी
परिशुद्धता सहनशीलता：+/- 0.01 मिमी
न्यूनतम सुविधा आकार
0.020” (0.50 मिमी)। यह भाग की ज्यामिति और चुनी गई सामग्री के आधार पर भिन्न हो सकता है।
सीएनसी खराद वांछित आकार बनाने के लिए एक घटाव विधि का उपयोग करते हैं। जी-कोड बनाने के साथ, स्टॉक सामग्री की एक खाली पट्टी खराद के धुरी के चक में लोड की जाती है। चक वर्कपीस को जगह पर रखता है जबकि स्पिंडल घूमता है। जब स्पिंडल गति में होता है, तो वांछित ज्यामिति प्राप्त होने तक सामग्री को हटाने के लिए एक स्थिर कटिंग टूल को वर्कपीस के संपर्क में लाया जाता है।
सीएनसी मिलों की तरह, सीएनसी खराद को उच्च पुनरावृत्ति के लिए आसानी से सेट किया जा सकता है, जो उन्हें तेजी से प्रोटोटाइपिंग से लेकर कम और उच्च मात्रा के उत्पादन तक हर चीज के लिए बेहतरीन बनाता है। मल्टी-एक्सिस सीएनसी टर्निंग सेंटर और स्विस-टाइप खराद एक मशीन में कई मशीनिंग ऑपरेशन की अनुमति देते हैं। उन्हें जटिल ज्यामिति के लिए एक लागत प्रभावी विकल्प बनाते हैं, जिसके लिए पारंपरिक सीएनसी मिल में अन्यथा कई मशीनों या टूल परिवर्तनों की आवश्यकता होगी।
सीएनसी मिलिंग
- मिलिंग प्रक्रिया में वर्कपीस से सामग्री को हटाने के लिए घूमने वाले कटर का उपयोग किया जाता है। मिलिंग मशीन में एक चलित टेबल होती है, जिस पर इसे लगाया जाता है। काटने के उपकरण स्थिर होते हैं और मशीन की टेबल सामग्री को हिलाती है, जिससे मनचाही कट बनाई जा सकती है। अधिकांश मिलिंग उपकरण इकाइयों में यह इसी तरह काम करता है। ऐसी अन्य इकाइयों में चलित उपकरणों के रूप में काटने के उपकरण और टेबल दोनों होते हैं।मिलिंग मशीन प्लानिंग, रीबेटिंग, कटिंग, डाई-सिंकिंग, रूटिंग और अन्य जटिल टूल-पाथ जैसे ऑपरेशन कर सकती है, जो इसे मशीन शॉप में एक लचीली उपकरण इकाई बनाती है। मिलिंग मशीनें लचीले संचालन प्रदान करती हैं और कम रखरखाव लागत की आवश्यकता होती है; क्योंकि वे आमतौर पर गड़बड़-मुक्त और लंबे समय तक चलती हैं, इसलिए निवेश पर रिटर्न अधिक होता है।मिलिंग को आदर्श रूप से पहले से ही मशीनीकृत वर्कपीस पर एक द्वितीयक प्रक्रिया के रूप में लागू किया जाता है। यह सुविधाओं को परिभाषित करने में मदद करता है और 'फिनिशिंग कोट' के रूप में काम करता है। छेद, पॉकेट, स्लॉट और आकृति जैसी सुविधाएँ जोड़ने के लिए इसे द्वितीयक प्रक्रिया के रूप में उपयोग करें।
दोहन
- छेद के भीतर धागा काटने की प्रक्रिया, ताकि बोल्ट या कैपस्क्रू को उसमें पिरोया जा सके, टैपिंग कहलाती है। इसका उपयोग नट पर धागा बनाने के लिए भी किया जाता है। इसे हाथ से या पावर फीड द्वारा खराद पर किया जा सकता है। प्रक्रिया चाहे जो भी हो, छेद को उचित आकार के टैप ड्रिल के साथ ड्रिल किया जाना चाहिए और साथ ही अंत में चैम्फर किया जाना चाहिए।टैपिंग किफायती और उत्पादक थ्रेडिंग प्रदान करती है, विशेष रूप से छोटे थ्रेड्स के लिए, मशीन डाउनटाइम को कम करके, बेहतर कटिंग गति के साथ-साथ लंबे टूल लाइफ के माध्यम से। यह एक आसान, लोकप्रिय और बहुत ही कुशल विनिर्माण प्रक्रिया है, जो सबसे आम थ्रेड प्रोफाइल को कवर करती है और साथ ही गैर-घूर्णन और घूर्णन घटकों के साथ सभी प्रकार की मशीन प्रकारों के लिए उपयुक्त है।
ड्रिलिंग
- ड्रिलिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें एक घूर्णनशील कटिंग उपकरण को ठोस टुकड़े के संपर्क में लाकर छेद बनाए जाते हैं या उन्हें परिष्कृत किया जाता है। ड्रिलिंग करने के लिए मिलिंग मशीन या खराद का भी उपयोग किया जाता है। यह तब होता है जब ड्रिल बिट के साथ सामग्री के ठोस टुकड़े में बेलनाकार छेद बनाए जाते हैं। इसका उपयोग अक्सर स्थिरता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है। ड्रिलिंग महत्वपूर्ण मशीनिंग तकनीकों में से एक है क्योंकि बनाए जा रहे छेद अक्सर असेंबली में सहायता के लिए होते हैं।ड्रिल बिट में दो सर्पिल चैनल होते हैं, जो बिट के शाफ्ट तक जाते हैं। इसे 'फ्लूटिंग' कहा जाता है, यह उस समय छेद से स्वारफ या चिप्स को बाहर निकालता है जब बिट काम किए जा रहे टुकड़े में आगे बढ़ता है।
उबाऊ
- आंतरिक मोड़ के रूप में भी जाना जाता है, बोरिंग का उपयोग मौजूदा छेद के अंदरूनी व्यास को बढ़ाने के लिए किया जाता है। छेद आमतौर पर ड्रिल किया जाता है, या इसे धातु की ढलाई में कोर किया जा सकता है। बोरिंग प्रक्रिया से तीन चीजें हासिल होती हैं, और वे इस प्रकार हैं।आकार निर्धारण: इस प्रक्रिया से छेद का आकार और फिनिश उपयुक्त हो जाती है।सीधापन: यह आरंभ में डाले गए या ड्रिल किए गए छेद को सीधा कर देगा।संकेन्द्रीयता: यह प्रक्रिया इसे संकेन्द्रित बनाएगी, जिसका बाहरी व्यास होल्डिंग या चक डिवाइस की सटीकता सीमा के अंदर होगा। सर्वोत्तम संकेन्द्रीयता के लिए, बाहरी व्यास की टर्निंग और आंतरिक व्यास की बोरिंग एक सेट-अप में की जाती है, अर्थात संचालन के दौरान काम को हिलाए बिना।