सेवा
एल्युमिनियम डाई कास्टिंग, जिंक डाई कास्टिंग, सीएनसी मशीनिंग, सीएनसी टर्निंग, सीएनसी मिलिंग, टैपिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग, स्टैम्पिंग
अधिकतम भाग का आकार:
31.49” x 19.68” x 20.47” (800 x 500 x 520 मिमी) तक के आकार के मिलिंग किए गए पुर्जे।
सामान्य सहनशीलता: धातुओं पर सहनशीलता +/- 0.005" (+/- 0.127 मिमी) तक सीमित रहेगी।
परिशुद्धता सहनशीलता: +/- 0.01 मिमी
न्यूनतम फ़ीचर आकार
0.020 इंच (0.50 मिमी)। यह भाग की ज्यामिति और चयनित सामग्री के आधार पर भिन्न हो सकता है।
सीएनसी लेथ वांछित आकार बनाने के लिए घटाव विधि का उपयोग करती हैं। जी-कोड तैयार होने के बाद, स्टॉक सामग्री की एक खाली छड़ को लेथ के स्पिंडल के चक में लोड किया जाता है। चक वर्कपीस को अपनी जगह पर स्थिर रखता है जबकि स्पिंडल घूमता रहता है। जब स्पिंडल पूरी गति पकड़ लेता है, तो एक स्थिर कटिंग टूल को वर्कपीस के संपर्क में लाया जाता है ताकि वांछित ज्यामिति प्राप्त होने तक सामग्री को हटाया जा सके।
सीएनसी मिलों की तरह, सीएनसी खराद मशीनों को भी उच्च दोहराव क्षमता के लिए आसानी से सेट किया जा सकता है, जो उन्हें तीव्र प्रोटोटाइपिंग से लेकर कम और अधिक मात्रा में उत्पादन तक हर चीज के लिए उपयुक्त बनाता है। मल्टी-एक्सिस सीएनसी टर्निंग सेंटर और स्विस-प्रकार की खराद मशीनें एक ही मशीन में कई मशीनिंग ऑपरेशन करने की अनुमति देती हैं, जिससे वे जटिल ज्यामितियों के लिए एक लागत प्रभावी विकल्प बन जाती हैं, जिनके लिए पारंपरिक सीएनसी मिल में कई मशीनों या टूल बदलने की आवश्यकता होती है।
सीएनसी मिलिंग
- मिलिंग प्रक्रिया में वर्कपीस से सामग्री हटाने के लिए घूमने वाले कटरों का उपयोग किया जाता है। मिलिंग मशीन में एक चल टेबल होती है, जिस पर यह लगी होती है। काटने के उपकरण स्थिर होते हैं और मशीन की टेबल सामग्री को घुमाती है, जिससे वांछित कट बनाए जा सकते हैं। अधिकांश मिलिंग उपकरण इसी प्रकार काम करते हैं। कुछ अन्य मिलिंग उपकरणों में काटने के उपकरण और टेबल दोनों ही चल होते हैं।मिलिंग मशीन प्लानिंग, रिबेटिंग, कटिंग, डाई-सिंकिंग, राउटिंग और अन्य जटिल टूल-पाथ जैसी क्रियाएं कर सकती है, जिससे यह मशीन शॉप में एक बहुमुखी उपकरण बन जाती है। मिलिंग मशीनें लचीली क्रियाएं प्रदान करती हैं और कम रखरखाव लागत की आवश्यकता होती है; आमतौर पर इनमें खराबी नहीं आती और इनका जीवनकाल लंबा होता है, इसलिए निवेश पर प्रतिफल अधिक होता है।मिलिंग को आदर्श रूप से पहले से मशीनीकृत वर्कपीस पर द्वितीयक प्रक्रिया के रूप में लागू किया जाता है। यह विशेषताओं को परिभाषित करने में मदद करता है और 'फिनिशिंग कोट' के रूप में कार्य करता है। छेद, पॉकेट, स्लॉट और कंटूर जैसी विशेषताएं जोड़ने के लिए इसे द्वितीयक प्रक्रिया के रूप में उपयोग करें।
दोहन
- किसी छेद में धागा काटने की प्रक्रिया, जिससे बोल्ट या कैपस्क्रू को उसमें पिरोया जा सके, टैपिंग कहलाती है। इसका उपयोग नटों पर धागा बनाने के लिए भी किया जाता है। इसे खराद मशीन पर हाथ से या बिजली से चलाया जा सकता है। प्रक्रिया चाहे जो भी हो, छेद को उपयुक्त आकार के टैप ड्रिल से ड्रिल करना और उसके सिरे को चैम्फर करना आवश्यक है।टैपिंग तकनीक किफायती और अधिक उत्पादक थ्रेडिंग प्रदान करती है, विशेष रूप से छोटे थ्रेड्स के लिए। इससे मशीन का डाउनटाइम कम होता है, कटिंग स्पीड बेहतर होती है और टूल की लाइफ भी लंबी होती है। यह एक सरल, लोकप्रिय और बेहद कुशल निर्माण प्रक्रिया है, जो अधिकांश सामान्य थ्रेड प्रोफाइल को कवर करती है और नॉन-रोटेटिंग और रोटेटिंग कंपोनेंट्स वाली सभी प्रकार की मशीनों के लिए उपयुक्त है।
ड्रिलिंग
- ड्रिलिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें किसी ठोस वस्तु पर घूमने वाले काटने वाले उपकरण को लाकर छेद बनाए या परिष्कृत किए जाते हैं। ड्रिलिंग के लिए मिलिंग मशीन या खराद मशीन का भी उपयोग किया जाता है। इसमें ड्रिल बिट की सहायता से किसी ठोस पदार्थ में बेलनाकार छेद बनाए जाते हैं। इसका उपयोग अक्सर स्थिरता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है। ड्रिलिंग एक महत्वपूर्ण मशीनिंग तकनीक है क्योंकि बनाए गए छेद अक्सर संयोजन में सहायक होते हैं।ड्रिल बिट में शाफ्ट के ऊपर की ओर सर्पिलाकार खांचे बने होते हैं। इन्हें 'फ्लूटिंग' कहा जाता है, जो बिट के काम करते समय छेद से निकलने वाले धातु के टुकड़ों या चिप्स को बाहर निकाल देते हैं।
उबाऊ
- आंतरिक टर्निंग के नाम से भी जानी जाने वाली बोरिंग प्रक्रिया का उपयोग किसी मौजूदा छेद के आंतरिक व्यास को बढ़ाने के लिए किया जाता है। छेद आमतौर पर ड्रिल किया जाता है, या धातु की ढलाई में कोरिंग द्वारा बनाया जाता है। बोरिंग प्रक्रिया से तीन कार्य पूरे होते हैं, जो इस प्रकार हैं।साइजिंग: इस प्रक्रिया से छेद का आकार और फिनिश उपयुक्त हो जाता है।सीधापन: यह शुरू में ढाले गए या ड्रिल किए गए छेद को सीधा कर देगा।संकेंद्रीकरण: इस प्रक्रिया से इसे संकेंद्रित बनाया जाएगा, जिससे इसका बाहरी व्यास होल्डिंग या चक डिवाइस की सटीकता सीमा के भीतर रहेगा। सर्वोत्तम संकेंद्रीकरण के लिए, बाहरी व्यास की टर्निंग और आंतरिक व्यास की बोरिंग एक ही सेटअप में की जाती है, यानी कार्य के दौरान वर्कपीस को हिलाए बिना।

