알루미늄 합금 다이캐스팅 생산 공정

알루미늄 합금 생산 공정은 간단하고 조작이 편리하며, 효율이 높고 자동 생산이 용이합니다. 알루미늄 합금 다이캐스팅 기계는 용탕을 압력 챔버에서 캐비티로 직접 주입하여 금속 소모량이 적고 온도 변동 폭이 작아 다이캐스팅 공정이 안정적입니다. 다이캐스팅 금속 액체는 폐쇄된 유로를 통해 캐비티로 주입되므로 불순물이 쉽게 유입되지 않아 다이캐스팅 품질이 우수합니다. 또한, 다이캐스팅의 비압력이 낮기 때문에 압력 챔버, 펀치, 워터 스파우트 등이 용탕에 장시간 침지되어 부식되기 쉽고, 이는 제품 수명에 영향을 미칩니다. 합금의 철 함량을 증가시킵니다. 마그네슘 합금 및 기타 가연성 저융점 합금 다이캐스팅의 경우, 용기를 밀봉하여 불활성 가스를 통해 합금 액체를 보호하고 산화 또는 연소를 방지할 수 있습니다. 현재 핫 챔버 다이캐스팅 기계는 주로 아연 합금 및 기타 저융점 합금 주조에 사용되지만, 소형 알루미늄 및 마그네슘 합금 다이캐스팅에도 사용됩니다.

다이캐스팅의 기본 구조 요소에는 벽 두께, 보강재, 주조 구멍, 둥근 모서리 주조, 금형 경사면, 나사산, 기어, 홈, 리벳 헤드, 릴리프, 메시, 텍스트, 로고, 패턴, 매립형 주조 등이 있습니다. 다이캐스팅의 적정 벽 두께는 주조물의 특정 구조, 합금 특성, 다이캐스팅 공정 및 기타 여러 요인에 따라 달라집니다. 실제 적용을 통해 일반적인 상황에서 다이캐스팅의 기계적 특성은 벽 두께에 따라 증가하거나 감소하는 것으로 나타났습니다. 박벽 주물은 후벽 주물보다 인장 강도와 밀도가 높고, 박벽 다이캐스팅은 내마모성이 우수합니다. 다이캐스팅의 벽 두께가 증가함에 따라 b)에 나타난 기공이나 기공과 같은 결함도 증가합니다. 따라서 다이캐스팅의 충분한 강도와 강성을 확보하기 위해서는 적절한 벽 두께를 얇고 균일하게 설계해야 합니다. 그렇지 않으면 다이캐스팅의 내부 구조가 불균일해지고 다이캐스팅 공정 구현의 어려움이 커집니다. 일반적인 공정 조건에서 다이캐스팅 벽 두께는 4.5mm를 넘지 않아야 하며, 두꺼운 벽 두께와 얇은 벽 두께 비율(3 * 1)은 3 * 1을 넘지 않아야 합니다. 두꺼운 벽 다이캐스팅의 경우 헐거움 및 기타 결함을 방지하기 위해 벽 두께를 얇게 하고 패치를 추가해야 합니다.

다이캐스팅의 치수 정확도: 치수 정확도는 다이캐스팅 구조의 제조성을 결정하는 주요 요소 중 하나이며, 다이캐스팅 금형 설계 및 공정에 영향을 미칩니다. 다이캐스팅은 비교적 높은 치수 정확도를 달성할 수 있으며, 안정성 또한 매우 우수합니다. 이는 주로 다이캐스팅 금형의 제조 정확도에 달려 있습니다. 다이캐스팅의 치수 편차에는 합금 자체의 화학 조성 편차, 작업 환경 온도, 합금 금속의 수축률 변동, 운동 상태의 안정성 등 여러 가지 원인이 있습니다. 금형을 열어 코어를 추출하고 밀어내는 메커니즘, 금형의 공정 사용 등이 있습니다. 마모로 인한 오차, 다이캐스팅 공정 변수의 편차, 다이캐스팅 기계의 정밀도 및 강성, 금형 수리 횟수 및 수명 등이 있습니다. 이러한 원인들은 서로 얽혀 있으며, 합금 수축률과 같은 요인은 다이캐스팅의 형상, 다이캐스팅 공정 변수, 합금 종류, 다이캐스팅의 벽 두께에 따라 달라집니다. 따라서 실제 수축률을 파악하기 위해서는 위의 조건과 수축률 사이의 관계를 연구할 필요가 있다.

다이캐스팅용 선형 치수 공차 등급 선택은 표 4-7과 표 4-8에 나와 있습니다. 공차 범위는 대칭적으로 분포해야 합니다. 즉, 공차의 절반은 양수이고 나머지 절반은 음수입니다. 비대칭 설정을 사용하는 경우 도면에 표시해야 합니다. 일반적으로 가공되지 않는 치수의 경우, 구멍은 양수, 샤프트는 음수 값을 갖습니다. 가공될 치수의 경우, 구멍은 음수, 샤프트는 양수 값을 갖습니다.