Processo de produção de fundição sob pressão de liga de alumínio

O processo de produção de ligas de alumínio é simples, de operação conveniente, alta eficiência e fácil de automatizar. Na máquina de fundição sob pressão de ligas de alumínio, o metal fundido entra diretamente da câmara de pressão para a cavidade, o que resulta em menor consumo de metal, pequena variação de temperatura e um processo de fundição estável. A entrada do metal líquido na cavidade por meio de um canal fechado dificulta a passagem de impurezas, garantindo boa qualidade da peça fundida. Por outro lado, devido à baixa pressão específica da fundição sob pressão, a imersão prolongada da câmara de pressão, punção e bico de água no metal fundido pode causar corrosão, afetando a vida útil e aumentando o teor de ferro na liga. Para a fundição de ligas de magnésio e outras ligas inflamáveis ​​de baixo ponto de fusão, pode-se utilizar um recipiente selado com gás inerte para proteger a liga líquida e evitar sua oxidação ou combustão. Atualmente, a máquina de fundição sob pressão em câmara quente é utilizada principalmente para a fundição de ligas de zinco e outras ligas de baixo ponto de fusão, mas também para a fundição de pequenas ligas de alumínio e magnésio.

Os elementos estruturais básicos da fundição sob pressão incluem espessura da parede, reforço, furos de fundição, cantos arredondados, inclinação do molde de extração, roscas, engrenagens, ranhuras, cabeças de rebite, relevos, malhas, texto, logotipos, padrões, peças embutidas e assim por diante. A espessura ideal da parede na fundição sob pressão depende da estrutura específica da peça, das propriedades da liga, do processo de fundição e de muitos outros fatores. A prática demonstra que, em circunstâncias normais, as propriedades mecânicas da peça fundida sob pressão aumentam ou diminuem com a espessura da parede. Peças com paredes finas apresentam maior resistência à tração e densidade do que peças com paredes grossas, enquanto as peças com paredes finas apresentam melhor resistência ao desgaste. À medida que a espessura da parede da peça fundida sob pressão aumenta, defeitos como bolhas de ar e porosidade, conforme mostrado em b), também aumentam. Portanto, sob a premissa de garantir que a peça fundida sob pressão tenha resistência e rigidez suficientes, uma espessura de parede adequada deve ser projetada para ser fina e uniforme. Caso contrário, a estrutura interna da peça fundida sob pressão ficará irregular, o que também aumentará a dificuldade de execução do processo de fundição sob pressão. Em condições normais de processo, a espessura da parede da peça fundida não deve ultrapassar 4,5 mm, e a relação entre a espessura da parede maior e a da parede menor não deve ser superior a 3:1. Para peças fundidas com paredes espessas, a fim de evitar desprendimento e outros defeitos, a espessura da parede deve ser menor e deve-se adicionar reforço.

Precisão dimensional na fundição sob pressão: a precisão dimensional é uma das principais características da fabricação de peças fundidas sob pressão, afetando o projeto do molde e o processo de fundição. A fundição sob pressão pode atingir uma precisão dimensional relativamente alta e uma estabilidade muito boa, o que depende principalmente da precisão de fabricação do molde. Existem muitas razões para o desvio dimensional na fundição sob pressão, incluindo a variação na composição química da liga, a temperatura do ambiente de trabalho, a flutuação na taxa de contração da liga metálica, a estabilidade do movimento, entre outros. A abertura do molde para extrair o macho e o mecanismo de expulsão, bem como o uso do molde durante o processo, também contribuem para o desvio dimensional. Erros são causados ​​por desgaste, desvios nos parâmetros do processo de fundição, erros na precisão e rigidez da máquina de fundição, além do número de reparos e da vida útil do molde. Essas razões estão interligadas e se influenciam mutuamente, como a contração da liga, que depende da forma da peça fundida, dos parâmetros do processo de fundição, do tipo de liga e da espessura da parede da peça. Portanto, é necessário estudar a relação entre as condições acima e a taxa de retração para determinar a taxa de retração real.

A seleção das classes de tolerância dimensional linear para peças fundidas sob pressão é mostrada nas Tabelas 4-7 e 4-8. A faixa de tolerância deve ser distribuída simetricamente, ou seja, metade da tolerância é positiva e a outra metade é negativa. Se uma configuração assimétrica for utilizada, isso deve ser indicado no desenho. Para dimensões que geralmente não são usinadas, o furo assume um valor positivo e o eixo assume um valor negativo; para dimensões que serão usinadas, o furo assume um valor negativo e o eixo assume um valor positivo.