Alüminyum Alaşımlı Pres Döküm Üretim Süreci

Alüminyum alaşım üretim süreci basit, rahat kullanım, yüksek verimlilik, otomatik üretimi gerçekleştirmek kolaydır. Erimiş metalin doğrudan basınç odasından boşluğa alüminyum alaşımlı döküm makinesi, metal tüketimi daha azdır, sıcaklık dalgalanma aralığı küçüktür, döküm işlemi stabildir. Kapalı kanal ile boşluğa metal sıvı dökümü, kirliliklerin taşınması kolay değildir, döküm kalitesi iyidir. Aynı zamanda, dökümün düşük özgül basıncı nedeniyle, basınç odası, yumruk, su musluğu vb. Erimiş metale uzun süreli daldırma, aşınması kolaydır, hizmet ömrünü etkiler, aşınması kolaydır. Alaşımdaki demir içeriğini artırın. Magnezyum alaşımı ve diğer yanıcı düşük erime noktalı alaşımlı döküm için, alaşım sıvısını korumak, oksidasyonunu veya yanmasını önlemek için inert gaz yoluyla kap kapatılabilir. Şu anda, sıcak oda döküm makinesi çoğunlukla çinko alaşımı ve diğer düşük erime noktalı alaşımlı döküm döküm için kullanılır, ancak küçük alüminyum ve magnezyum alaşımlı döküm için de kullanılır.

Kalıp dökümünün temel yapısal elemanları arasında duvar kalınlığı, takviye, döküm delikleri, döküm yuvarlatılmış köşeler, çekme kalıbı eğimi, dişler, dişliler, oluklar, perçin başı, kabartma, ağ, metin, logo, desen, gömülü dökümler vb. bulunur. Kalıp dökümünde makul duvar kalınlığı, dökümün özel yapısına, alaşım özelliklerine ve kalıp döküm işlemine ve diğer birçok faktöre bağlıdır. Uygulama, normal koşullar altında kalıp dökümünün mekanik özelliklerinin duvar kalınlığıyla artıp azaldığını kanıtlamıştır. İnce duvarlı dökümler, kalın duvarlı dökümlerden daha yüksek çekme mukavemetine ve yoğunluğa sahipken, ince duvarlı kalıp dökümler daha iyi aşınma direncine sahiptir. Kalıp dökümünün duvar kalınlığı arttıkça, b)'de gösterilen hava delikleri ve gözeneklilik gibi kusurlar da artar. Bu nedenle, kalıp dökümünün yeterli mukavemete ve sertliğe sahip olmasını sağlama öncülü altında, makul bir duvar kalınlığı ince ve düzgün olacak şekilde tasarlanmalıdır. Aksi takdirde, kalıp dökümünün iç yapısı düzensiz olacak ve kalıp döküm işleminin uygulanmasının zorluğunu da artıracaktır. Normal proses koşullarında, döküm kalıp duvar kalınlığı 4,5 mm'den fazla olmamalıdır (büyük duvar kalınlığı ve küçük duvar kalınlığı oranı) 3 * 1'den fazla olmamalıdır. Kalın duvarlı döküm kalıplarında, gevşeme ve diğer kusurları önlemek için daha ince duvar kalınlığı kullanılmalı ve yama eklenmelidir.

Pres dökümünün boyutsal doğruluğu: boyutsal doğruluk, pres döküm yapısının üretilebilirliğinin temel özelliklerinden biridir, pres döküm kalıp tasarımını ve pres döküm sürecini etkiler. Pres döküm, nispeten yüksek boyutsal doğruluk elde edebilir, kararlılığı da çok iyidir, bu esas olarak pres döküm kalıbının üretim doğruluğuna bağlıdır. Pres dökümünün boyutsal sapmasının birçok nedeni vardır, bunlar arasında alaşımın kimyasal bileşiminin sapması, çalışma ortamının sıcaklığı, alaşım metalinin büzülme oranındaki dalgalanma, hareket durumunun kararlılığı vb. bulunur. Çekirdeği çıkarmak ve mekanizmayı dışarı itmek için kalıbın açılması ve kalıp işleminin kullanımı. Aşınma ve yıpranmadan kaynaklanan hatalar, pres döküm işlemi parametrelerinin sapması, pres döküm makinesinin hatadan kaynaklanan hassasiyeti ve sertliği, kalıp onarımının zaman sayısı ve hizmet ömrü vb. Bu nedenler iç içe geçmiştir ve alaşım büzülmesi, pres dökümün şekline, pres döküm işlemi parametrelerine, alaşım türüne, pres dökümün duvar kalınlığına bağlı olarak birbirini etkiler. Dolayısıyla gerçek büzülme oranını tespit edebilmek için yukarıdaki koşullar ile büzülme oranı arasındaki ilişkinin incelenmesi gerekmektedir.

Pres dökümler için doğrusal boyut tolerans derecelerinin seçimi Tablo 4-7 ve Tablo 4-8'de gösterilmiştir. Tolerans bandı simetrik olarak dağıtılmalıdır, yani toleransın yarısı pozitif, diğer yarısı negatif olmalıdır. Asimetrik ayar kullanılıyorsa, çizimde belirtilmelidir. Genellikle işlenmeyen boyutlar için delik pozitif bir değer alır ve şaft negatif bir değer alır; işlenecek boyutlar için delik negatif bir değer alır ve şaft pozitif bir değer alır.