Alüminyum Alaşımlı Pres Döküm Üretim Süreci

Alüminyum alaşım üretim süreci basit, rahat kullanımlı, yüksek verimli ve otomatik üretimi kolay bir işlemdir. Erimiş metali doğrudan basınç odasından boşluğa aktaran alüminyum alaşımlı döküm makinesi, metal tüketimini azaltır, sıcaklık dalgalanma aralığı küçüktür ve döküm işlemi istikrarlıdır. Metal sıvısını kapalı kanaldan boşluğa aktaran döküm yöntemi, kirleticilerin taşınmasını kolaylaştırır ve döküm kalitesi iyidir. Aynı zamanda, dökümün düşük özgül basıncı nedeniyle, basınç odası, delme, su musluğu vb. Erimiş metale uzun süreli daldırma, korozyona uğramasını kolaylaştırır ve bu da hizmet ömrünü etkiler. Alaşımdaki demir içeriğini artırır. Magnezyum alaşımı ve diğer yanıcı düşük erime noktalı alaşımlı dökümler için, alaşım sıvısını korumak, oksidasyonunu veya yanmasını önlemek için inert gaz yoluyla kap kapatılabilir. Şu anda, sıcak odalı döküm makinesi çoğunlukla çinko alaşımı ve diğer düşük erime noktalı alaşımlı döküm kalıp dökümü için kullanılır, ancak aynı zamanda küçük alüminyum ve magnezyum alaşımlı döküm için de kullanılır.

Kalıp dökümünün temel yapısal elemanları arasında duvar kalınlığı, takviye, döküm delikleri, döküm yuvarlak köşeleri, çekme kalıbı eğimi, dişler, dişliler, oluklar, perçin başı, kabartma, örgü, metin, logo, desen, gömülü dökümler vb. bulunur. Kalıp dökümünde makul duvar kalınlığı, dökümün özel yapısına, alaşım özelliklerine ve kalıp döküm işlemine ve diğer birçok faktöre bağlıdır. Uygulama, normal koşullar altında kalıp dökümünün mekanik özelliklerinin duvar kalınlığıyla artıp azaldığını kanıtlamıştır. İnce duvarlı dökümler, kalın duvarlı dökümlere göre daha yüksek çekme mukavemetine ve yoğunluğa sahipken, ince duvarlı kalıp dökümler daha iyi aşınma direncine sahiptir. Kalıp dökümünün duvar kalınlığı arttıkça, b)'de gösterilen hava delikleri ve gözeneklilik gibi kusurlar da artar. Bu nedenle, kalıp dökümünün yeterli mukavemet ve sertliğe sahip olmasını sağlama öncülü altında, makul bir duvar kalınlığı ince ve düzgün olacak şekilde tasarlanmalıdır. Aksi takdirde, kalıp dökümünün iç yapısı düzensiz olacak ve kalıp döküm işleminin uygulanmasını zorlaştıracaktır. Normal proses koşullarında, döküm kalıbının duvar kalınlığı 4,5 mm'den fazla olmamalıdır (büyük duvar kalınlığı ve küçük duvar kalınlığı oranı) 3 * 1'den fazla olmamalıdır. Kalın duvarlı dökümlerde, gevşeme ve diğer kusurları önlemek için daha ince duvar kalınlığı kullanılmalı ve yama eklenmelidir.

Basınçlı Dökümün Boyutsal Doğruluğu: Boyutsal doğruluk, basınçlı döküm yapısının üretilebilirliğinin temel özelliklerinden biridir ve basınçlı döküm kalıp tasarımını ve basınçlı döküm sürecini etkiler. Basınçlı döküm, nispeten yüksek boyutsal doğruluğa ulaşabilir ve aynı zamanda oldukça iyi bir stabiliteye sahiptir; bu da esas olarak basınçlı döküm kalıbının üretim doğruluğuna bağlıdır. Basınçlı dökümün boyutsal sapmasının birçok nedeni vardır; bunlar arasında alaşımın kimyasal bileşimindeki sapma, çalışma ortamının sıcaklığı, alaşım metalinin büzülme oranındaki dalgalanmalar, hareket halindeki stabilite vb. bulunur. Çekirdeğin çıkarılması ve mekanizmanın dışarı itilmesi için kalıbın açılması ve kalıp prosesinin kullanımı da önemlidir. Aşınma ve yıpranmadan kaynaklanan hatalar, basınçlı döküm proses parametrelerindeki sapmalar, basınçlı döküm makinesinin hassasiyeti ve bu hatadan kaynaklanan rijitlik, kalıp onarım sıklığı ve ömrü vb. Bu nedenler iç içe geçmiştir ve birbirini etkiler; örneğin alaşım büzülmesi, basınçlı dökümün şekline, basınçlı döküm proses parametrelerine, alaşım türüne ve basınçlı dökümün duvar kalınlığına bağlıdır. Dolayısıyla gerçek büzülme oranını belirlemek için yukarıdaki koşullar ile büzülme oranı arasındaki ilişkinin incelenmesi gerekmektedir.

Pres dökümler için doğrusal boyut tolerans derecelerinin seçimi Tablo 4-7 ve Tablo 4-8'de gösterilmiştir. Tolerans aralığı simetrik olarak dağıtılmalıdır; yani toleransın yarısı pozitif, diğer yarısı negatif olmalıdır. Asimetrik ayar kullanılıyorsa, bu durum çizimde belirtilmelidir. Genellikle işlenmeyen boyutlar için delik pozitif, şaft negatif değer alır; işlenecek boyutlar için delik negatif, şaft pozitif değer alır.